بررسی اثر منگنز و زمان آسیاکاری بر خواص میکروساختاری و مغناطیسی آلیاژ نانوساختار fe65co35 تهیه شده به روش آلیاژسازی مکانیکی
thesis
- وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه شهید باهنر کرمان - دانشکده فنی و مهندسی
- author فاضل خانگلی ملک خیلی
- adviser شهریار شرفی
- Number of pages: First 15 pages
- publication year 1390
abstract
دو ترکیب با نسبت اتمی [[fe65co35 و 10mn90[fe65co35] به کمک آسیاب سیاره ای آلیاژسازی مکانیکی شده و تاثیر منگنز روی خواص میکروساختاری و مغناطیسی آلیاژ [co35 [fe65 مورد بررسی قرار گرفت. با ثابت نگه داشتن پارامترهای موثر و تغییر زمان آسیاکاری، تغییرات مربوط به اندازه دانه ،کرنش و پارامتر شبکه ذرات آهن و همچنین تغییرات حاصل در خواص مغناطیسی دو ترکیب در زمان های مختلف آسیاکاری تعیین گردید. پس از 10 ساعت آسیاکاری، منگنز در ساختار آهن حل شده و پس از 30 ساعت آسیاکاری، محلول سازی به طور کامل انجام شد. وجود منگنز تغییر محسوسی در زمان آلیاژسازی ترکیب [co35 [fe65 ایجاد نمی کند وتاثیر آن روی تغییرات کرنش شبکه و اندازه دانه ذرات آهن به صورت جزئی بوده و روند کلی تغییرات ثابت مانده است. حضور منگنز در شبکه اتم های آهن تا حدی کاهش پارامتر شبکه را موجب شده، مغناطش اشباع ترکیب [co35 [fe65 را نیز تقلیل می بخشد و همچنین پس از انحلال در شبکه آهن موجب افزایش نیروی پسماندزدای این ترکیب می گردد. بهترین خواص ساختاری و مغناطیسی ترکیب 10mn90[fe65co35] هم پس از 30 ساعت آسیاکاری حاصل می شود.
similar resources
بررسی تأثیر زمان آسیاکاری و دما بر سنتز نانوساختار Ti3SiC2 به روش آلیاژسازی مکانیکی – عملیات حرارتی
در این پژوهش مکس فاز Ti3SiC2 با استفاده از مخلوط پودرهای Ti، Si و C و به روش آلیاژسازی مکانیکی - عملیات حرارتی سنتز شده است. به‌منظور بررسی تأثیر زمان آسیاکاری و همچنین دمای عملیات حرارتی بر میزان سنتز مکس فاز Ti3SiC2 از ترکیب C2:Si3/1:Ti3 استفاده شد. ابتدا توزین پودرهای اولیه صورت گرفت و پس از آن مخلوط پودرها با نسبت گلوله به پودر 50 به 1 در مدت زمان‌های 30، 40 و 50 ساعت توسط دستگاه آسیاب پر ا...
full textاثر افزودن کروم بر خواص مغناطیسی آلیاژ نانوساختار fe65co35 به وسیله فرآیند آلیاژسازی مکانیکی
فرآیند آلیاژسازی مکانیکی به عنوان یکی از روش های تولید پودرهای آلیاژی نانوساختار در سال های اخیر مورد توجه وسیعی قرار گرفته است. از جمله کاربردهای این فرآیند می توان به تولید پودرهای نانوساختار مغناطیسی اشاره کرد که بهبود خواص مغناطیسی را به دنبال دارد. آلیاژهای آهن- کبالت دارای نفوذپذیری مغناطیسی بالا و نیروی مغناطیس زدای پایین می باشند. علاوه بر این در بین تمام آلیاژها و ترکیبات شناخته شده، آ...
بررسی تأثیر زمان آسیاکاری و دما بر سنتز نانوساختار ti۳sic۲ به روش آلیاژسازی مکانیکی – عملیات حرارتی
در این پژوهش مکس فاز ti3sic2 با استفاده از مخلوط پودرهای ti، si و c و به روش آلیاژسازی مکانیکی - عملیات حرارتی سنتز شده است. به منظور بررسی تأثیر زمان آسیاکاری و همچنین دمای عملیات حرارتی بر میزان سنتز مکس فاز ti3sic2 از ترکیب c2:si3/1:ti3 استفاده شد. ابتدا توزین پودرهای اولیه صورت گرفت و پس از آن مخلوط پودرها با نسبت گلوله به پودر 50 به 1 در مدت زمان های 30، 40 و 50 ساعت توسط دستگاه آسیاب پر ا...
full textبررسی اثر زمان آلیاژسازی مکانیکی و ترکیب شیمیایی بر خواص میکروساختاری و مغناطیسی آلیاژ نانوساختار آهن-کبالت
چکیده ندارد.
15 صفحه اولارزیابی مدت زمان آسیاکاری بر خواص نانوذرات کامپوزیتی Al-AlN تهیه شده به روش فعال‌سازی مکانیکی
در این پژوهش، با استفاده از آسیاب سیاره‌ای، کامپوزیت‌های زمینه آلومینیومی با فاز تقویت‌کننده نیترید آلومینیوم بوسیله روش فعال‌سازی مکانیکی تولید شدند. بررسی تغییرات ساختاری سیستم آلومینیوم- 5/2 درصد وزنی نیترید آلومینیوم در حین فعال‌سازی مکانیکی مورد بررسی قرار گرفت. پودر آلومینیوم یک بار با 1 میکرومتر AlN و بار دیگر با نیترید آلومینیوم µm 50 به همراه اسید استئاریک مخلوط شد. نمونه‌ها در مدت زما...
full textتاثیر آلیاژسازی مکانیکی بر خواص ریزساختاری و مغناطیسی سیستم آهن-کبالت- نیکل
در این تحقیق، آلیاژ نانوساختار آهن–کبالت- نیکل به روش آلیاژسازی مکانیکی در زمان‌های مختلف آسیاکاری تولید شد. مورفولوژی ذرات پودر و خواص میکروساختاری نمونه‌ها به ترتیب توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی و پراش پرتو ایکس بررسی شد. خواص مغناطیسی نمونه‌ها نیز توسط مغناطیس‌سنج ارتعاشی تعیین شد. آلیاژ Fe45Co45Ni10 با اندازه متوسط دانه 15 نانومتر، بعد از 10 ساعت آسیاکاری بدست آمد و با افزایش زمان آسیاکاری ...
full textMy Resources
document type: thesis
وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه شهید باهنر کرمان - دانشکده فنی و مهندسی
Keywords
Hosted on Doprax cloud platform doprax.com
copyright © 2015-2023